Два варианта технологических схем получения профиля прутка для сегментной шпонки в волоках обычного типа. В первом случае — при использовании в качестве подката прутка прямоугольного профиля — профилирование осуществляется в три перехода, во втором случае — при цилиндрической исходной форме прутка — в пять переходов.

Использование же профильных роликов в приспособлении, обеспечивает получение данного профиля в три перехода из цилиндрического прутка диаметром 14 мм. Нижний ролик установлен в корпусе 3, верхний ролик 2 — в ползуне 4. Ролики смонтированы на игольчатых подшипниках.

Расстояние между роликами и, соответственно, степень обжатия при каждом пропуске регулируются перемещением ползуна 4 в пазах корпуса.

Различные по форме сечения прутков, обрабатываемых волочением в описанном роликовом приспособлении, а также размеры и вес исходных заготовок при изготовлении деталей на металлорежущих станках и способом волочения.

Как показали сравнительные испытания, усилия, потребные для одинаковых обжатий, при волочении в цельных волоках значительно выше, чем при волочении в роликах, а при обработке прутков профилей (из сталей марок 20 и 45, латуни марки ЛС59 и дуралюмина марки Д1) в 1 т — 3 пропуска находится в пределах 600 ч — 2000 кг. Как показал опыт эксплуатации приспособления, недостаточная жесткость конструкции не позволяет осуществлять волочение с усилиями, превышающими 2000 кг. Примером конструктивного оформления четырехроликового волочильного приспособления может служить устройство к протяжному станку. С помощью четырех болтов 2 приспособление крепится корпусом к фланцу горизонтально-протяжного станка.